পাতলা প্লেটের জন্য লেজার কাটিয়া মেশিনের অতীত এবং বর্তমান জীবন

লেজারমূলত চীনে "লেসার" বলা হত, যা ইংরেজি "লেজার" এর অনুবাদ। 1964 সালের প্রথম দিকে, একাডেমিশিয়ান কিয়ান জুসেনের পরামর্শ অনুসারে, বিম এক্সাইটারের নামকরণ করা হয়েছিল "লেজার" বা "লেজার"। লেজারটি গ্যাস মিক্সিং ইউনিটে মিশ্রিত নিষ্ক্রিয় গ্যাস উচ্চ-বিশুদ্ধতা হিলিয়াম, CO2 এবং উচ্চ-বিশুদ্ধতা নাইট্রোজেন দ্বারা গঠিত। লেজার জেনারেটর দ্বারা লেজার উত্পন্ন হয়, এবং তারপর প্রক্রিয়াকৃত বস্তুকে বিকিরণ করতে N î 2 বা O2-এর মতো কাটিং গ্যাস যোগ করা হয়। এর শক্তি অল্প সময়ের মধ্যে অত্যন্ত ঘনীভূত হয়, যার ফলে উপাদানটি তাৎক্ষণিকভাবে গলে যায় এবং বাষ্প হয়ে যায়। এই পদ্ধতির সাথে কাটা কঠিন, ভঙ্গুর এবং অবাধ্য উপকরণগুলির প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলি সমাধান করতে পারে এবং এতে উচ্চ গতি, উচ্চ নির্ভুলতা এবং ছোট বিকৃতি রয়েছে। এটি বিশেষত নির্ভুল অংশ এবং মাইক্রো অংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত।

লেজার প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়ায়, লেজার কাটিংয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন অনেক কারণ রয়েছে। প্রধান কারণগুলির মধ্যে কাটিয়া গতি, ফোকাস অবস্থান, অক্জিলিয়ারী গ্যাস চাপ, লেজার আউটপুট শক্তি এবং অন্যান্য প্রক্রিয়া পরামিতি অন্তর্ভুক্ত। উপরোক্ত চারটি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ভেরিয়েবল ছাড়াও, কাটিং গুণমানকে প্রভাবিত করতে পারে এমন কারণগুলির মধ্যে রয়েছে বাহ্যিক আলোর পথ, ওয়ার্কপিসের বৈশিষ্ট্য (বস্তুর পৃষ্ঠের প্রতিফলন, উপাদানের পৃষ্ঠের অবস্থা), কাটিং টর্চ, অগ্রভাগ, প্লেট ক্ল্যাম্পিং ইত্যাদি।

লেজার কাটিংয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন উপরোক্ত কারণগুলি স্টেইনলেস স্টিল শীট প্রক্রিয়াকরণে বিশেষভাবে বিশিষ্ট, যা নিম্নরূপ: ওয়ার্কপিসের বিপরীত দিকে বৃহৎ জমে থাকা এবং বুর রয়েছে; যখন ওয়ার্কপিসের গর্তের ব্যাস প্লেটের বেধের 1~1.5 গুণে পৌঁছায়, তখন এটি স্পষ্টতই গোলাকার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যর্থ হয় এবং কোণে সরল রেখা স্পষ্টতই সোজা নয়; এই সমস্যাগুলি লেজার প্রক্রিয়াকরণে শীট মেটাল শিল্পের জন্যও মাথাব্যথা।

ছোট গর্ত গোলাকার সমস্যা

লেজার কাটিং মেশিনের কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন, প্লেটের পুরুত্বের 1~1.5 গুণের কাছাকাছি গর্তগুলি উচ্চ মানের, বিশেষত বৃত্তাকার গর্তগুলির সাথে প্রক্রিয়া করা সহজ নয়। লেজার প্রক্রিয়াকরণের জন্য ছিদ্র করা, সীসা করা এবং তারপরে কাটার দিকে মোড় নেওয়া দরকার এবং মধ্যবর্তী পরামিতিগুলিকে বিনিময় করা দরকার, যা তাত্ক্ষণিক বিনিময় সময়ের পার্থক্য ঘটাবে। এটি এই ঘটনার দিকে পরিচালিত করবে যে প্রক্রিয়াকৃত ওয়ার্কপিসের বৃত্তাকার গর্তটি বৃত্তাকার নয়। এই কারণে, আমরা ছিদ্র করার সময় এবং কাটার দিকে সীসা সামঞ্জস্য করেছি, এবং কাটার পদ্ধতির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ করার জন্য ছিদ্র পদ্ধতিটি সামঞ্জস্য করেছি, যাতে কোনও সুস্পষ্ট প্যারামিটার রূপান্তর প্রক্রিয়া না থাকে।

কোণার সোজাতা

লেজার প্রক্রিয়াকরণে, বেশ কয়েকটি পরামিতি (ত্বরণ ফ্যাক্টর, ত্বরণ, হ্রাস ফ্যাক্টর, হ্রাস, কোণে থাকার সময়) যা প্রচলিত সামঞ্জস্য সীমার মধ্যে নয় শীট মেটাল প্রক্রিয়াকরণের মূল পরামিতি। কারণ জটিল আকৃতির সাথে শীট মেটালের প্রক্রিয়াকরণে ঘন ঘন কোণ রয়েছে। যখনই আপনি কোণে পৌঁছান তখন ধীর হয়ে যান; কোণার পরে, এটি আবার ত্বরান্বিত হয়। এই পরামিতিগুলি কিছু সময়ে লেজার রশ্মির বিরতির সময় নির্ধারণ করে:

(1) যদি ত্বরণের মান খুব বড় হয় এবং হ্রাসের মান খুব ছোট হয়, তাহলে লেজার রশ্মি কোণে প্লেটটিতে ভালভাবে প্রবেশ করবে না, যার ফলে অভেদ্যতার ঘটনা ঘটে (ওয়ার্কপিস স্ক্র্যাপের হার বৃদ্ধির কারণ)।

(2) যদি ত্বরণের মান খুব ছোট হয় এবং হ্রাসের মান খুব বড় হয়, লেজারের রশ্মিটি কোণে প্লেটটিতে প্রবেশ করেছে, তবে ত্বরণের মানটি খুব ছোট, তাই লেজার রশ্মি ত্বরণ এবং হ্রাস বিনিময়ের বিন্দুতে থাকে খুব দীর্ঘ সময় ধরে, এবং অনুপ্রবেশ করা প্লেটটি ক্রমাগত লেজার রশ্মির দ্বারা ক্রমাগত গলিত এবং বাষ্পীভূত হয়, এটি কোণে সোজাতা সৃষ্টি করবে (লেজারের শক্তি, গ্যাসের চাপ, ওয়ার্কপিস ফিক্সেশন এবং কাটিয়া গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন অন্যান্য কারণগুলি এখানে বিবেচনা করা হবে না) .

(3) পাতলা প্লেট ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়া করার সময়, কাটার গুণমানকে প্রভাবিত না করে যতদূর সম্ভব কাটার শক্তি হ্রাস করা হবে, যাতে লেজার কাটিংয়ের কারণে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রঙের পার্থক্য না থাকে।

(4) কাটিং গ্যাসের চাপ যতটা সম্ভব কমাতে হবে, যা শক্তিশালী বায়ুচাপের অধীনে প্লেটের স্থানীয় মাইক্রো জিটারকে অনেক কমিয়ে দিতে পারে।

উপরের বিশ্লেষণের মাধ্যমে, আমাদের উপযুক্ত ত্বরণ এবং হ্রাস মান হিসাবে কোন মান নির্ধারণ করা উচিত? ত্বরণ মান এবং হ্রাস মান অনুসরণ করার মধ্যে একটি নির্দিষ্ট আনুপাতিক সম্পর্ক আছে?

এই কারণে, প্রযুক্তিবিদরা ক্রমাগত ত্বরণ এবং হ্রাসের মানগুলিকে সামঞ্জস্য করে, প্রতিটি টুকরো কাটা চিহ্নিত করে এবং সামঞ্জস্যের পরামিতিগুলি রেকর্ড করে। বারবার নমুনা তুলনা করার পর এবং সাবধানে প্যারামিটারের পরিবর্তন অধ্যয়ন করার পরে, অবশেষে এটি পাওয়া যায় যে 0.5 ~ 1.5 মিমি পরিসরের মধ্যে স্টেইনলেস স্টীল কাটার সময়, ত্বরণ মান 0.7~ 1.4g, হ্রাস মান 0.3 ~ 0.6g এবং ত্বরণ মান = হ্রাস মান × প্রায় 2 ভাল। এই নিয়মটি একই রকম প্লেট বেধের কোল্ড রোলড শীটের ক্ষেত্রেও প্রযোজ্য (অনুরূপ প্লেটের বেধের অ্যালুমিনিয়াম শীটের জন্য, মান অবশ্যই সেই অনুযায়ী সামঞ্জস্য করতে হবে)।